变频调速同步控制改造方案的实施
（1）同步工艺要求
工艺流程图1所示，平幅显色皂洗机的工艺流程包括从轧车到落布共7个部分，整机由13个单元组成，每个单元分别由1台功率相配的电动机拖动。轧车为主令单元，是布速给定单元，整机需要多大的运行速度，由主令单元给定和调整，其余12单元为从动单元。它们的速度必须严格跟踪主令单元，并保持布速成同步。
（2）同步信号的获得
如图2所示，布在前后单元之间，通过一个松紧架导布辊，导布辊在机器上的位置，取决于前后两单元的布速。在松紧架的转轴上，在相应机构装有一只电位器，当松紧架导布辊由于布速不稳定而上下滑动时，将通过相应机构使用电位器旋转，改变变频器的输出频率，调节电动机的转速，直到前后布速同步，所以在RP的滑动点上可获得与前后两单布速成正比的同步信号。
（3） 电动机及变频器的配置
1）这台平幅显色皂洗机在过去运行过程中，不易过载，故采用三相导步电动机拖动时容量可不必加大，又由于变频器的容量主要取决于电动机的过载情况，故变频器的容量只须与各单元的电动机容量相配即可，所选变频器要求有辅助给定输入端，由于国产变频器的各项性能指标已完全能和国外进口变频器相比，同比价格比国外进口变频器低40%。故选择了国产佳灵JP6C—T9高性能数字式变频器。
2）由于这台平幅显色皂洗机对停车时间没有特殊要求，选择自由停车方式，减速成时间不变频器默认值20s，故对变频器未另选加制动电阻。
（4）主要电气原理图
同步模拟电压信号控制电路如图3所示（图中只画了部分电路，其余类似）。
Rf为综定电压校对电位器，对整个给定电压限幅。R为导布速电压电位器，视工艺要求给定一个导布速电压UR，其作用是在开车初期有一个较低的导布速，便于班车工接头、调整。RW为总调速电位器，RW上调整电压为直流UR～10V。RG1～RG13为各单元变频器给定电压内置微调电位器，RP1～RP13为同步信号微调电位器。
V1～V13为13个单元的变频器，提供0～10V的直流模拟电压信号。
主电路如图4所示。
⑸变频调速同步控制原理
1） 频率增益确定
从图3可知，在统一给定模拟电压URW下，由于每个单元变频器的变比和轧辊、导布辊的轴半径不完全相同而造成各单元布速不一致，仅靠RG和RP两微调电位器调整，要保证前后布速同步就很困难。
为了从根本上解决这一矛盾，实现布速同步，就必须要想法从根本上改变图5基本给定频率曲线（v-f）的斜率，以求在输入相同模拟电压的情况下，由于斜率不同，变频器输出频率相差较大的三相电源，电动机的转速也随着发生较大差异，通过这个转速差异就能满足各个单元的布速同步要求，在运行中由于机械或其他原因造成布速偏差里，由图2中的RP来自动调节。
2）电路接线及主要功能参数设置
① 电路接线 该平幅显色皂洗机共有13个单元，每个单元的变外控端子接线如图4所示（图中只画了部分电路，其它类似）。
② 变频器控制方式 我们对变频器采用模拟直流电流电压0-10V外控端子VI和GND进行控制（VI：模拟电压信号输入端；GND：频率设定共用端），模拟直流电压VI来源于同步模拟电压信号控制电路，如图3所示：
③ 主要功能参数设置 根据JP6C-T9变频器使用手册，主要参数设定为：
CD00设定为1 用模拟电压（端子GND-VI-+10V）设定：
CD01设定为1 用外部信号（FWD，REW）端了控制
CD07设定为0.0 自动转矩提升，改善变频器起动时的低速性能；
CD14 频率增益设定；
CD67设定为1 禁止反转，在变频器内部把正向运行端子FWD与接点输入公用端CM直接短接，如图4所示；
最高频率及其他相应功能根据机器工艺作相应设定。
3）电动机同步运行控制原理
图3所示的同步模拟电压信号控制电路，在全机起动后，对其13台变频器同时输入一个模拟电压信号V1（0-10V）,变频器一旦接到模拟电压信号V1指令，每台变频器将根据所得到的模拟电压信号V1（0-10V）的大小，输出频率为F的相应三相交流电源，电动机受控输出相应的转速，满足生产工艺的要求。若各个单元之间的布速发生变化，将通过松紧架处的同步信号电位器RP反馈回同步电压信号，改变变频器模拟电压信号输入的大小，从而改变相应电动机的转速，直到前后布速同步，整机速度控制，由一个统一的电位器RW控制着整个变频器模拟电压信号输入的最小值和最大值，RW安装在总控制台，便于值班车工对整机调速。
变频调速改造后的成效
（1）改造后的效果
改造后，一次性调试开车成功。经过运行评价，布速稳定，调速平稳、方便，效果显著，完全克服了直流电动机本身的不足，大大降低了故障率，各项技术参数满足生产工艺设计要求，生产出了优质产品，达到了设想的预期效果。
（2）节能情况
变频调速还具有节能的显著特点，该平幅显色器13个单元，装机容量共计63.5kw，改造前全机最高布速运行，实际消耗电功率P1=44.45KW。
改造后，运行最高布速实际测定，其消耗电功率P1=27.68KW，若满负荷运行，全年可节约电费约为4.532万元，约一年多可收回投资。